Ao término deste capítulo você será capaz de compreender como funcionam os equipamentos de proteção nos ambientes de trabalho. Isso será fundamental para o exercício de sua profissão, tendo em vista que tais equipamentos são responsáveis por auxiliar na garantia da saúde e da integridade física dos colaboradores perante os riscos ambientais. E então, motivado para desenvolver esta competência? Então vamos lá! |
Para começar o assunto desta unidade, vamos retomar alguns princípios já vistos. Sabemos que o trabalho é essencial para o desenvolvimento do homem. O trabalho permite ao homem ir além de simplesmente ver a vida passar, pois torna-o responsável por construir o ambiente em que vive, assim como torna-o parte de uma comunidade, permitindo que construa vínculos, laços e rotinas.
Entretanto, os ambientes de trabalho foram sofrendo mudanças ao longo dos anos, que trouxeram riscos à saúde e à segurança do homem. Diante disso, aspectos envolvendo segurança passaram a ser de grande valor em todas as atividades laborais, objetivando reduzir as implicações que oferecem perigos aos colaboradores.
Os programas relacionados à segurança e à saúde ocupacional, além de obrigatórios, são de extrema importância para a organização porque ajudam a proteger possíveis afastamentos, acidentes de trabalho, diminuição de condições insalubres e, se bem empregados, provocam aspectos positivos em fatores econômicos da organização.
A diminuição dos riscos dos ambientes de trabalho é efetivada a partir das normas de saúde, higiene e segurança do trabalho, ou seja, as normas regulamentadoras (NRs). Entre as normas, cabe à NR-6 abordar ferramentas de proteção ao trabalhador, os equipamentos de proteção individual (EPIs). Entretanto, além destes, há os equipamentos de proteção coletiva (EPC), que possibilitam a proteção de mais de um colaborador simultaneamente.
EPI é todo item empregado como instrumento de trabalho, cuja destinação é necessária para proteger o colaborador, tornando mínimos os riscos que advertem a segurança e a saúde no trabalho. O seu uso é uma requisição da lei trabalhista do Brasil a partir das normas regulamentadoras. Nesse caso, a NR em questão é a NR-6, contida na Portaria n.° 3.214, de 8 de junho de 1978, do Ministério do Trabalho, com última atualização pela Portaria n.° 877, de 24 de outubro de 2018. O não implemento da referida norma pode ocasionar aos transgressores atos de responsabilidade civil e penal, além de multas.
A caracterização do ambiente de trabalho e a consequente identificação dos riscos faz parte da elaboração do Plano de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA). Nesse contexto, é a partir da análise desse documento que será feito o elo e a recomendação dos EPIs adequados.
Figura 3.1 - Equipamentos de proteção individual
Fonte: Freepik
Dessa forma, EPI refere-se a um equipamento de uso particular, tendo como função de minimizar certos acidentes e proteger contra certas doenças que poderiam ser ocasionadas pelo ambiente de trabalho. A norma estabelece, ainda, que os EPIs devem ter um atestado de qualidade, cuja emissão é obrigatória a partir do Certificado de Aprovação (CA), e o equipamento deve conter, de forma legível e visualmente fácil, o nome comercial da empresa fabricante, o lote de fabricação e o número do CA. Além deste, os fabricantes de EPI precisam ser cadastrados no Ministério do Trabalho e possuir o Certificado de Registro de Fabricante (CRF).
Segundo a NR-6, a organização tem obrigação de disponibilizar aos colaboradores os EPI adequados aos riscos inerentes à sua função, nos seguintes casos (BRASIL, 2018):
a) Sempre que as medidas de ordem geral (coletiva) não ofereçam completa proteção contra os riscos de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais e do trabalho.
b) Enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas.
c) Para atender a situações de emergência.
Esses equipamentos visam à proteção individual de cada colaborador dos possíveis danos (tal como lesão), em casos de acidentes de trabalho ou doenças ocupacionais. Ou seja, o EPI não impede o acidente em si, contudo, resguarda o colaborador no que tange ao risco exposto ou ao agente. A seleção e a implantação dos equipamentos necessários são feitas pela organização nas seguintes situações:
I. Quando os mecanismos de proteção coletiva não forem suficientes.
II. Durante a implantação dos mecanismos de proteção coletiva.
III. Ocorrências emergenciais.
IV. Em casos nos quais a ocupação do colaborador o coloque em risco ocupacional em decorrência do agente, da quantidade e do período de exposição a este ou, ainda, devido à sensibilidade particular do colaborador e em função do nível de toxicidade do agente.
Em casos de agentes tóxicos ou de situações que não podem ser alteradas pelo colaborador, o EPI é o único mecanismo capaz de protegê-lo, reduzindo o risco e minimizando sua exposição a tal agente. Em situações análogas, não é suficiente apenas o uso do EPI, é preciso ser cauteloso durante o uso da substância em questão. A fim de exemplificar, pode-se citar a atividade de dedetização, na qual são aplicados produtos químicos para acabar com determinada praga. É fundamental que esse processo seja realizado com os EPIs adequados, de modo a reduzir o nível da exposição do colaborador ao risco (no caso, químico).
Em termos gerais, cabe à organização manter o controle e a disciplina da utilização dos equipamentos disponibilizados, sendo de sua responsabilidade o emprego das penalidades previstas em legislação para os colaboradores que apresentarem oposição ao uso. Ainda, cabe aos colaboradores a utilização dos EPI indicados e disponibilizados pela organização, bem como tomar os devidos cuidados para que estes sejam conservados.
Para que as obrigatoriedades sejam cumpridas, é necessário que os colaboradores sejam treinados e tenham conhecimento de informações primordiais, para que os EPIs sejam eficazes na redução dos danos resultantes dos riscos ocupacionais, situações que são de responsabilidade do Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT) (quando houver) e da Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (Cipa). Entre os conteúdos a serem abordados nos treinamentos, pode-se citar: riscos ou danos passíveis de ocorrer sem a utilização do equipamento; objetivos e modo de uso de cada equipamento indicado; informações sobre como limpar e conservar seus respectivos EPIs; dados sobre duração da vida útil e especificidades do equipamento; procedimentos para apontar a ausência do equipamento necessário; e não uso ou uso incorreto por parte de colegas de trabalho.
É fundamental que o colaborador, tendo em vista seu conhecimento sobre o cotidiano, esteja a par desse documento, além de estar ciente, de forma a validar a solicitação e as demandas de EPI, interferindo, conforme necessário, para garantir sua segurança. Ademais, esses equipamentos, devido ao fato de serem individuais, precisam ser limpos e desinfetados todas as vezes que houver mudança de usuário, sendo necessário que o colaborador tenha um local seco e arejado para armazenar o equipamento depois de utilizá-lo.
Sugere-se que os gestores da organização disponibilizem um caderno constando a data e a assinatura dos colaboradores no recebimento do seu equipamento de proteção. Em casos nos quais haja recusa sem motivo da utilização do equipamento disponibilizado, o colaborador poderá ser punido seguindo critérios previstos em legislação. Entre as punições cabíveis nesse caso, têm-se: advertência verbal ou escrita, suspensão e até demissão por justa causa.
Evidentemente, quanto maior conforto o colaborador tiver ao utilizar o EPI, melhor será sua receptividade acerca do seu uso. Em função disso, é importante que os organizadores e responsáveis pelo fornecimento tenham zelo ao comprar os EPIs, priorizando aqueles que sejam práticos, adaptáveis, que ofereçam boa proteção e manutenção, além de serem resistentes e duradouros.
Os EPIs podem ser classificados de acordo com o Anexo I da NR-6, que contém uma lista dos equipamentos de proteção possíveis de acordo com a parte do corpo a ser protegida, sendo:
•Cabeça: capacete, capuz ou balaclava.
•Olhos e face: óculos, protetor facial e máscara de solda.
•Ouvidos: protetor auditivo.
•Vias respiratórias: respirador purificador de ar (podendo ser motorizado ou não), respirador de adução de ar tipo linha de ar comprimido, respirador de adução de ar tipo máscara autônoma e respirador de fuga.
•Tronco: vestimentas e colete à prova de balas.
•Membros superiores: luvas, creme protetor, manga, braçadeira e dedeira.
•Membros inferiores: calçado, meia, perneira e calça.
•Corpo inteiro: macacão e vestimenta de corpo inteiro.
Figura 3.2 – Tipos de EPIs
Fonte: Freepik.
Os EPIs de proteção da cabeça visam reduzir danos de acidentes envolvendo queda de objetos, batidas, entre outras. Aqueles destinados a olhos e face, visam prevenir frente a riscos de impacto de partículas, respingos de produtos químicos, ação de radiação calorífica ou luminosa.
Entre os riscos que necessitam de proteção para os ouvidos, a principal é o ruído acima do limite de tolerância. Já as vias respiratórias são protegidas contra gases ou substâncias nocivas que possam contaminar via respiração. Os EPIs para tronco, membros superiores e inferiores, visam proteger contra impactos dos mais variados tipos, tal como cortantes, térmicos, elétricos, metais, agentes biológicos etc.
Além dos equipamentos supracitados, existem os EPIs contra quedas, com diferença de nível, tal como cinturão de segurança com dispositivo trava-queda ou com talabarte.
Outro ponto de destaque é com relação à periodicidade de troca dos EPIs. Entretanto, não existe uma norma ou legislação que aborde prazos para troca ou relacionadas a tempo de validade de EPI, pois sendo um artigo de proteção, em qualquer instante pode acontecer algum incidente que venha a danificar sua qualidade, demandando, então, que este seja trocado.
Recomenda-se, frente a essa falta de legislação, que os equipamentos passem por exames visuais, os quais precisam ser feitos todos os dias. Em casos nos quais for constatada qualquer degradação que interfira no desempenho do equipamento, o colaborador deve pedir sua troca junto à área de Segurança do Trabalho da organização (SESMT ou Cipa).
Uma das indicações de uso de EPI é quando os EPCs não são suficientes. Esses equipamentos são instalados no local de trabalho e têm por finalidade garantir a proteção de mais de uma pessoa, simultaneamente.
Dessa forma, são essenciais para conservar a integridade física dos trabalhadores e dos demais indivíduos que permanecem nos ambientes de trabalho, expostos aos seus riscos inerentes. Sua implantação não consta em NR específica (tal como acontece com os EPIs), porém outras normas abordam esses equipamentos: NR-4 e NR-9.
A NR-4 trata acerca do SESMT e define que é de sua responsabilidade indicar os EPCs adequados ao ambiente organizacional no qual está inserido, bem como sensibilizar os colaboradores no que tange ao seu uso correto. Já a NR-9 aborda, em seu item 9.3.5.4, que as organizações devem dar prioridade à implantação de EPCs.
Você sabia que os EPCs devem ser a opção inicial a ser considerada para controle e diminuição dos riscos dos ambientes organizacionais? Além disso, precisam ser planejados desde a fase de concepção do projeto do ambiente até a implementação de suas atividades. |
Além de cumprir demandas de legislação, a implantação de EPCs assegura maior produtividade à organização, tendo em vista que as possibilidades de situações que resultem em acidentes acabam sendo inferiores. Assim, além de promover melhores condições aos colaboradores, a redução de chances de paralisação de atividades para a identificação e implantação de medidas corretivas também torna-se reduzida.
Dessa forma, tendo em vista o resguardo do conjunto de colaboradores da organização, devem ser adotados de forma prioritária. Apesar disso, quando não forem suficientes para promover a segurança dos colaboradores, a indicação dos EPIs deve ser feita. Como exemplo de EPC, há os extintores de incêndio, a sinalização de segurança, correntes, fitas e outros instrumentos para isolamento de áreas, como cones, além de mecanismos de proteção de partes de máquinas e equipamentos.
Figura 3.3 – EPC
Fonte: Freepik.
Além dos exemplos mencionados, ainda podem ser citados: biombos, exaustores, ventiladores, paredes acústicas e térmicas, escadas, saídas e iluminação de emergência, alarmes, extintores, barreiras de contato nas partes móveis e energizadas, equipamentos de controle de sinistros, entre outros. Os EPCs devem ser considerados em diferentes situações.
Durante a fase de preparação do projeto de um estabelecimento é importante que seja aproveitada a ventilação e a luz natural, reduzindo a necessidade de ventiladores/exaustores, além de considerar a organização interna, tendo em vista evitar acidentes e garantir que a saída seja fácil e segura, quando necessário.
Com relação ao trabalhador, é importante que este tenha treinamento e seja sensibilizado quanto ao uso, principalmente em relação ao manuseio de produtos químicos na cabine de proteção. É importante que sejam adotadas, também, medidas de proteção para enclausuramento da fonte de risco (tal como ruído ou liberação de produtos perigosos), isolamento e aterramento de equipamentos elétricos e a utilização de para-raios para evitar riscos com descargas atmosféricas.
Figura 3.4 – Treinamento
Fonte: Freepik
Apesar da consonância a respeito da necessidade de implantação de EPCs, no geral, ainda são observados muitos equívocos na prática da implantação desses equipamentos nos locais de trabalho, principalmente na construção civil. Diferentes EPCs podem ser aplicados na construção civil, como em obras de mais de um pavimento, a fim de evitar quedas de pessoas, bem como de equipamentos ou materiais, ou, em casos em que não foi possível evitar ou reduzir os danos. Pode-se citar como EPC da construção civil: sistema de guarda-corpo e rodapés, plataformas ou bandejas, sistema limitador de queda em altura, tela fachadeira, fechamento provisório resistente de aberturas em pavimentos e linhas de vida.
Por fim, é necessário que você tenha claramente contextualizado que o EPC é caracterizado por seu potencial benéfico referente ao coletivo, ou seja, independentemente da função, do cargo ou da ação, esse equipamento tem por objetivo proteger todos os colaboradores. Tendo como foco principal eliminar ou reduzir o risco direto na fonte causadora, mesmo que para tal seja necessário realizar intervenções nos procedimentos de trabalho das organizações (por exemplo, reduzindo a velocidade de uma determinada máquina para diminuir a quantidade de acidentes).
Quer se aprofundar neste tema? Recomendamos o acesso à matéria a seguir. Para lê-la, acesse. |
E então? Gostou de saber mais sobre os equipamentos de proteção individual e coletiva? Conseguiu absorver as informações disponibilizadas? A fim de verificar o aprendizado da temática de estudo deste Capítulo, vamos resumir tudo o que vimos. Você deve ter aprendido que os EPIs são equipamentos para uso individualizado do colaborador, tendo em vista reduzir a gravidade de acidentes, bem como prevenir doenças resultantes das condições dos ambientes de trabalho. A indicação do EPI adequado a cada situação do ambiente de trabalho é essencial para a devida proteção da saúde e da integridade física dos colaboradores. Esses equipamentos, então, não evitam que acidentes ocorram, porém, em casos nos quais isso seja inevitável, eles auxiliam a reduzir os danos. Os EPIs podem ser para proteção de cabeça, olhos e face; ouvidos; vias respiratórias: tronco, membros superiores/inferiores ou corpo inteiro; bem como contra quedas em diferença de nível. Além disso, em determinadas situações, são demandados equipamentos mais abrangentes que visam prevenir acidentes: os EPCs, que consistem na primeira medida a ser considerada como mecanismo de mitigação ou eliminação de riscos. Como exemplo de EPC, há os extintores de incêndio, sinalização de segurança e a devida proteção de partes de máquinas e equipamentos. Ficou claro, então, que nos ambientes organizacionais, independentemente do tipo de empresa/profissão, a utilização de EPI e implantação de EPC é de fundamental importância, tendo em vista que estes reduzem os riscos de acidentes, sendo de uso obrigatório a todos os colaboradores? |
Ao final desta competência você conhecerá o emprego das cores de sinalização de segurança nos ambientes organizacionais. Isso será fundamental para o exercício de sua profissão. E então? Determinado para desenvolver mais esta capacidade? Então, vamos lá! |
O espaço, os instrumentos, as máquinas e a distribuição física dos equipamentos de trabalho, bem como outros itens do ambiente organizacional, colocam o trabalhador em situações que podem interferir em sua integridade física. Assim, manter o ambiente organizado é de extrema importância em todos os setores da organização, como estoques e almoxarifado.
A sinalização organizacional, quando bem posicionada, torna-se uma aliada na prevenção de acidentes. Entretanto, quando tal precaução é feita sem a devida preocupação e planejamento, ao contrário de auxiliar, pode prejudicar a qualidade da rotina do ambiente organizacional.
Frente ao apresentado, faz-se necessário utilizar formas para sinalizar e melhorar a segurança dos ambientes de trabalho. As sinalizações para segurança do trabalho têm diferentes finalidades: prevenir acidentes; identificar os equipamentos de segurança; delimitar áreas; identificar tubulações de líquidos e gases recomendados contra riscos; identificar e aconselhar sobre riscos.
Assim, a sinalização de segurança nos ambientes de trabalho é, sem dúvida, uma das mais adequadas maneiras de cuidado para prevenir riscos, já que excita e promove a cautela do colaborador. A sinalização relaciona-se ao objeto, a uma ação ou a alguma circunstância, aptas de resultar em determinados perigos para o colaborador. Segundo Barbosa Filho (2011), o procedimento de sinalizar pode e deve ser empregado nas seguintes situações:
•Chamar atenção do colaborador sobre a existência de riscos e proibições associadas.
•Advertir os colaboradores sobre situações de emergências que demandam medidas de prevenção.
•Auxiliar na localização e identificação de mecanismos específicos ou saídas de emergência.
•Guiar os colaboradores no que diz respeito a manobras perigosas.
Ademais, seu uso deverá se limitar a situações nas quais o risco não seja passível de eliminação, não exista possibilidade de implantar sistemas de proteção ou proteção das pessoas, quando seja medida complementar de outras medidas de segurança ou suplementar de conscientização.
Um exemplo geral utilizando as diferentes formas de sinalização é o mapa de riscos, o qual tem o objetivo de investigar e controlar os ambientes de trabalho, tendo por princípios a valorização do saber e a experiência do colaborador. O mapa é de responsabilidade da Cipa, sendo estabelecido a partir da NR-5, item 5.16. Na representação dos riscos no mapa, são utilizados círculos de diferentes tamanhos (conforme a gravidade do risco) para indicar o local do risco, bem como cores, para diferenciar os tipos dos riscos.
A fim de prevenir acidentes, cores e iluminação vêm sendo empregadas nos ambientes de trabalho, sendo fundamentais. Do ponto de vista físico, a cor é uma parte do espectro eletromagnético que possibilita diferenciar sensações visuais provocadas pela luz. Esse conhecimento permite que as cores sejam usadas racionalmente em função de sua aplicação, dos estímulos desenvolvidos e das reações esperadas desse processo.
Assim, pode-se dizer que há variações no nível de visibilidade e legibilidade das cores, bem como sensações e reações equivalentes, que podem ser simbólicas (como o uso de preto em situações de luto, ou de cores misturadas simbolizando alegria) ou podem ser um hiato temporal entre visão e ação de resposta (tal como adotado na segurança de ambientes).
Nesse contexto, a NR-26 tem por temática as sinalizações de segurança, um tipo de EPC. Essa sinalização fornece um alerta referente à segurança no trabalho, por meio de uma placa com forma e cor distintiva, de um sinal de luz, sinal sonoro ou a partir da comunicação falada ou por gestos.
O objetivo, então, é provocar a sensação de cautela dos colaboradores de forma rápida e acessível, para elementos e ocasiões capazes de provocar determinados perigos. Toda sinalização tende a ser universal, de modo que todos possam compreendê-la, seja qual for o país, e é por isso que são usados símbolos, e não palavras.
A norma busca definir padrões e cores que avisam sobre perigos de acidentes em determinados locais ou pertinentes à utilização de equipamentos e máquinas. Apresenta, ao mesmo tempo, que as cores precisam obedecer aos critérios definidos em outras normas técnicas oficiais, a fim de resguardar a saúde e a integridade física dos colaboradores. A cor, na segurança do trabalho, objetiva avisar sobre os espaços de risco e as cautelas indicadas em cada circunstância.
Além disso, as cores podem ter finalidades específicas, podendo ser:
•De identificação – para indicar especificidades (tal como definir o objetivo de tubulações).
•Dissimulantes – para dissimular (cobrir) itens em destaque para não desviar atenção da área de trabalho.
•Diferenciantes – para destacar áreas ou pontos intencionalmente (tal como parte de equipamentos).
•Focalizantes – para ressaltar pontos importantes (tal como tampas abertas).
•De segurança – para evidenciar atenção para situação de perigo ou precaução.
O uso das cores para sinalização não tira a obrigatoriedade da adoção de outros meios para prevenir acidentes. É importante que a quantidade de sinalização com cores seja a mais reduzida possível, para que não tragam desatenção, tumulto e cansaço ao colaborador. A recomendação em cor, nos casos necessários, principalmente em áreas de passagem de pessoas de fora do ambiente de trabalho, deverá vir seguida dos sinais convencionais ou, ainda, identificada por palavras.
A combinação adequada das cores nos ambientes de trabalho pode ajudar para melhorar o rendimento produtivo, reduzir desgaste nas exigências visuais, ajudar no desenvolvimento de atividades e, ainda, melhorar a qualidade da produção, reduzindo acidentes como consequência. As cores adotadas para sinalização são: branco, azul, verde, alumínio, cinza, preto, amarelo, laranja, vermelho, lilás, púrpura e marrom.
Figura 3.5 – Indicação das cores de sinalização adotadas na segurança do trabalho
Fonte: Peixoto (2011).
A cor verde indica segurança, sendo utilizada para cartazes, boletins, avisos, emblemas, entradas de salas de curativos de urgência ou guia de localizações. A cor vermelha indica aparelhos de proteção e combate a incêndio (tal como caixa de alarme, localização de extintores, portas de saídas de emergência, bombas e sirene), não devendo ser adotada na indústria.
O amarelo representa “Cuidado”, sendo adotado para casos de alto risco ou que demandem atenção, tal como fundos de letreiros e avisos, corrimões, para-choque de veículos de transporte pesado (combinado com listras pretas). A cor laranja é adotada para canalização de ácidos, partes móveis de máquinas ou equipamentos e face interna de quadros protetores de dispositivos elétricos. A cor azul é utilizada para indicar cuidado ou avisos contra uso e movimentação de equipamentos.
O branco é adotado em faixas de localização, áreas em torno de socorro de urgência, indicação de direção ou circulação, tal como placas indicando local para deposição de lixo. O preto pode ser substituído por branco ou combinado, dependendo do contraste do ambiente, e é adotado para a canalização de inflamáveis ou combustíveis de alta viscosidade.
A cor alumínio é utilizada para indicar gases liquefeitos, inflamáveis e combustíveis de baixa viscosidade. A cor lilás indica canalizações com álcalis e para identificação de lubrificantes em refinarias de petróleo. A púrpura é adotada para perigos provenientes de radiações eletromagnéticas penetrantes de partículas nucleares, ou seja, de rejeitos radioativos.
A cor cinza tem duas variações: o claro, para canalizações em vácuo; e o escuro, para eletrodutos. Por fim, a cor marrom é utilizada quando se quer identificar qualquer fluido não incluso pelas demais cores.
Outro ponto de destaque é sobre as tubulações industriais, para transporte de líquidos e gases, que deverão ser coloridas em toda sua distância, para identificar o produto no interior e evitar acidentes. A tubulação de água potável, obrigatoriamente, deve ter coloração diferente das demais.
Quadro 1 – Cores de tubulações industriais
Cor |
Conteúdo da tubulação |
Branco |
Vapor |
Laranja |
Ácido |
Azul-real |
Ar comprimido |
Amarelo-ouro |
Gases não liquefeitos |
Verde |
Água |
Preto |
Inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade |
Vermelho |
Equipamentos de proteção e combate a incêndio |
Cinza-escuro |
Eletrodutos |
Fonte: Elaborado pela autoria com base em Brasil (2015).
Diferentes estudos indicam que existem preferências com relação às cores, em função de fatores como idade, sexo e ambiente no qual a pessoa mora ou exerce sua função. Dessa forma, associar contrastes de cores com nível de luminosidade do ambiente auxilia para destacar no campo visual parte de produtos e equipamentos, identificar formas, volumes e outras informações visuais.
Além disso, a combinação de cores devido a variações de luz natural e artificial, associada a reflexões das superfícies, resulta em sensações distorcidas, ou seja, modifica as cores reais dos objetos. Por tanto, é de fundamental importância que, na fase de projeto dos ambientes de trabalho, sejam levadas em consideração a reprodução das cores escolhidas e sua combinação com lâmpadas e luz natural.
Em função disso, cabe ao gestor de segurança do trabalho desenvolver análises para identificar a existência de divergências na percepção de cores dos colaboradores, tendo em vista que isso pode resultar em problemas na produtividade, principalmente em atividades nas quais a cor exerce fundamental importância.
As placas também são comumente adotadas como mecanismo de sinalização e podem ser utilizadas para sinalizar diferentes situações:
•Proibição – de ação que não pode ser feita ou suscetível a perigo (como exemplo, a sinalização de “proibido fumar”).
•Perigo – alertar sobre situação passível de resultar em dano a pessoa ou instalação (como exemplo, placa indicando movimentação de cargas).
•Obrigação – direcionar sobre um comportamento específico (tal como a utilização obrigatória de determinado EPI).
•Emergência – alertar a direção para saída e/ou local de salvamento em caso de perigo (tal como placa indicando local para ducha de segurança).
•Incêndio – representam os equipamentos de proteção (tal como extintores ou hidrantes).
•Rotulagem – placa quadrada de cor laranja (como exemplo, a indicação de comburente).
As placas, além de serem sinais indicativos, também se diferem por seu formato de acordo com a sua função. A sinalização de interdição tem a forma arredondada e consiste em um fundo branco, bordado com tarja vermelha e uma diagonal também de coloração vermelha. A placa de sinalização de alerta tem o formato triangular e é de fundo amarelo, bordado em preto. Já a placa de sinalização de obrigação tem a forma arredondada, letras em branco com fundo azul.
No que tange à placa de sinalização de segurança, esta tem a forma retangular ou quadrada e a escrita é de cor branca com fundo verde. As placas de forma retangular ou quadrada, cujo conteúdo é escrito em branco sobre fundo vermelho indicam sinalização de prevenção de incêndio.
Figura 3.6 – Exemplos de sinalização de segurança a partir de cores e/ou placas: a) cor vermelha indicando extintor de incêndio; b) amarelo indicando cuidado; c) laranja indicando parte móvel de máquina; d) azul indicando cuidado
Fonte: Elaborado pela autora com base em Peixoto (2011).
Além da sinalização por cores e/ou placas e indicativos, são adotados sinais gestuais, verbais e sonoros. Os sinais gestuais podem ser para diferentes situações, tal quais serão apresentadas a seguir:
• Início e término – solicitam atenção para começo ou fim de determinada operação.
• Movimentos verticais – são adotados para indicar subida ou descida de objetos ou representar distância vertical entre estes.
• Movimentos horizontais – adotados para sinalizar autorização para avançar, recuar, virar à direita, virar à esquerda ou para distância horizontal entre objetos.
• Movimentos para perigo – pode indicar perigo (paragem de emergência) ou fim de determinado movimento.
A sinalização verbal é a partir de textos curtos, representando início, parada, fim, subida, descida, avanço, recuo, sentido para virar ou velocidade de movimento. Lembrando que algumas palavras de advertência são comumente usadas, sendo elas: perigo, para indicar alto risco; cuidado, para risco médio; e atenção, para risco leve.
Figura 3.7 – Sinais sonoros
Fonte: Freepik
Já com relação aos sinais sonoros nos ambientes de trabalho, estes podem ser aplicados para alarme, fim de expediente, sinalizar caminhões dando ré, casos de incêndio ou para evacuação. Além disso, podem ser intermitentes (indicando uma maior gravidade) ou contínuos (indicando necessidade de alarme ou evacuação).
Produtos químicos estão presentes nas mais variadas formas nos ambientes de trabalho, e discussões envolvendo segurança, prevenção e proteção são abrangentes e exaustivas. Os riscos químicos envolvem substâncias, compostos ou produtos que possam penetrar no organismo por exposição crônica ou acidental, cujo contato pode resultar em efeitos negativos como doenças.
O item 26.4 da NR-26 aborda classificação, rotulagem preventiva e ficha com dados de segurança de produtos químicos. Esses produtos devem ser classificados e rotulados de forma preventiva quanto aos perigos, com base em critérios definidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas (ONU).
A rotulagem de forma preventiva consiste em uma espécie de etiquetagem daqueles produtos classificados como perigosos, que contêm informações como identificação, composição, simbologia referente ao perigo, respectiva palavra de advertência, frase de perigo e precaução. A norma estabelece, também, que o fabricante ou, quando for importação, o fornecedor, deve preparar e disponibilizar uma ficha contendo informações de segurança dos produtos classificados como perigosos, que será feita em consonância com o estipulado pelo GHS.
Além disso, os colaboradores devem receber treinamentos abordando tanto o conteúdo da rotulagem de caráter preventivo, como das fichas contendo os dados de segurança do produto, bem como sobre perigos, riscos e medidas preventivas, de modo a garantir sua segurança durante o manuseio de tais produtos.
Quer saber mais sobre a aplicação das cores como forma de sinalização? Assista ao vídeo “Segurança e padronização de cores no trabalho”. Acesse. |
O ambiente de trabalho tem diferentes perigos e situações que podem expor o trabalhador a riscos, bem como resultar em acidentes ou doenças ocupacionais. Dessa forma, torna-se imprescindível que sejam adotados mecanismos para advertir e aperfeiçoar a segurança dos ambientes de trabalho, tal como as sinalizações de segurança, instituídas pela NR-26. As sinalizações para segurança do trabalho possuem diferentes finalidades, tais como prevenir acidentes; identificar equipamentos de segurança; delimitar áreas de risco; identificar conteúdo de tubulações industriais, alertando sobre riscos; e identificar e aconselhar sobre riscos. O objetivo da sinalização é, então, provocar a sensação de cautela dos colaboradores de forma rápida e acessível, para elementos e ocasiões capazes de causar determinados perigos. Existem diferentes mecanismos de sinalização de segurança, tais como: cores, placas, sinais e rotulagem de produtos químicos. As cores adotadas para sinalização são: branco, azul, verde, alumínio, cinza, preto, amarelo, laranja, vermelho, lilás, púrpura e marrom. As placas podem ser de proibição, indicação de perigo, obrigação, emergência, sinalização de equipamentos de prevenção ou combate a incêndios ou rotulagem. Já os sinais podem ser verbais, gestuais ou sonoros. Por fim, há a rotulagem de produtos químicos, que é feita para produtos classificados como perigosos. A sinalização deve ser universal, de modo que todos sejam capazes de entender, independentemente do local onde estejam. Por isso são preferíveis símbolos às palavras. |
Nesse capítulo, abordaremos duas preocupações constantes dos ambientes industriais: incêndios e explosões. Combater tais situações pode parecer fácil, entretanto, em função das diversas variáveis envolvidas, isso se torna complicado, demandando conhecimentos teóricos. Assim, vamos aprender conhecimentos básicos para que você saiba como agir nestas situações. Preparado para desenvolver esta competência? |
Os incêndios são imprevistos muito receados por grande parte da população e, principalmente, nos ambientes de trabalho, pois, em caso de ocorrência, as consequências costumam ser severas e devastadoras. Entretanto, poucas pessoas sabem que é possível prevenir e evitar, e o profissional envolvido com a Segurança do Trabalho é um dos grandes agentes que podem auxiliar nisto.
Além da prevenção, conhecer sobre incêndios e como combatê-los é uma das maneiras mais eficazes na redução dos dados de acidentes. No entanto, antes de pensarmos em combater o fogo e prevenir explosões é importante que saibamos a teoria básica do fogo, que consiste essencialmente em uma reação química de gases a altas temperaturas com liberação de luz e calor.
Figura 3.8 – Componentes do fogo e processos químicos envolvidos
Fonte: Simiano e Baumel (2013).
A partir da Figura 8, observamos os três elementos básicos: combustível, comburente e calor, os quais, ao reagir em cadeia, geram fogo. Sua explicação pode ser entendida inicialmente como “triângulo do fogo” e, posteriormente, como “tetraedro” ou “pirâmide” do fogo. Ao analisar o fogo sob a perspectiva do triângulo, entendia-se que bastava excluir um dos três elementos para que o fogo acabasse; já do ponto de vista do tetraedro, passa-se a considerar a eliminação do fogo pela interrupção da reação em cadeia, já que os elementos em questão não produzem o fogo de forma isolada.
Os combustíveis são transformados pelo calor e, a partir daí, são combinados com o oxigênio, dando origem à combustão. Entretanto, essa transformação pode ser organizada em três fases, denominadas “pontos”, sendo eles: ponto de fulgor, ponto de combustão e ponto de ignição. É fundamental saber os pontos de fulgor e ignição dos materiais combustíveis, sendo exemplos comuns: éter, cujo ponto de fulgor é -40°C e ponto de ignição 160°C; álcool, 13°C e 371°C; e gasolina -42°C e 257°C, respectivamente.
Conhecer as características é de fundamental importância para compreender melhor o início da reação química do fogo. Frente ao apresentado, entende-se que ponto de fulgor é a temperatura mínima em que os vapores dos corpos combustíveis, passíveis de incendiar, começam a desprender, porém a chama não se mantém em função da baixa quantidade de vapores desprendidos. Ponto de combustão é a temperatura mínima para que os vapores desprendidos entrem em combustão e continuem a queimar ao entrar em contato com uma fonte externa de calor. Já ponto de ignição é a temperatura mínima em que os gases desprendidos das substancias combustíveis entram em combustão, apenas pelo contato com o oxigênio do ar (MATTOS; MÁSCULO, 2011). |
Além disso, as formas de transmissão de calor entre corpos podem ser classificadas de três maneiras: condução, convecção e irradiação, que, não necessariamente acontecem isoladamente, ou seja, pode ocorrer mais de uma dessas maneiras na transferência do fogo.
Condução é a forma pela qual o calor é transmitido entre corpos ou em um mesmo corpo, como ocorre ao acender um fósforo e esse consome a madeira gradualmente. Esse tipo de transmissão não é possível de ser interrompida por isolamento térmico, ou seja, são demandadas outras formas de interrupção.
Convecção é a transmissão de calor entre ambientes a partir de uma massa por meio de compartimentações, tal como ocorre quando um prédio está em chamas e, em pouco tempo, outro prédio, que não tem ligação direta com ele, também começa a pegar fogo. Nesse caso, portas resistentes ao fogo podem interromper o fluxo de gases quentes.
Por fim, a irradiação consiste na transmissão do calor por meio de ondas caloríficas, através do espaço, tal como ocorre do Sol para a Terra, por meio dos raios solares. Nesse caso, quanto mais afastado um objeto estiver da fonte de calor, menor é a intensidade do calor que o atinge.
A fim de realizar o agrupamento dos incêndios de acordo com os atributos das substâncias combustíveis e, dessa forma, possibilitar mecanismos de extinção mais eficientes, a Associação Nacional de Proteção Contra Incêndio, do inglês National Fire Protection Association (NFPA), organizou uma classificação de incêndios que é seguida por grande parte dos Corpos de Bombeiros Militares do Brasil, tais como:
•Classe A – ocorridos em sólidos combustíveis (como madeira, papel, tecidos). A queima é em superfície e profundidade, deixando resíduos.
•Classe B – líquidos e gases combustíveis (como éter, gasolina, álcool). A queima é por superfície, sem geração de resíduos.
•Classe C – materiais energizados (tais como transformadores ou motores).
•Classe D – metais pirofóricos (como magnésio, potássio, alumínio em pó). A queima irradia uma forte luz e é difícil de apagar.
•Classe K – óleos e gorduras (tal como ocorre em cozinhas).
Segundo Mattos e Másculo (2011), fala-se também em uma classe diferente (classe E) que representa substâncias químicas e radioativas. Entretanto, como ela ainda não é reconhecida internacionalmente, não nos radicaremos nela.
Para tornar mais fácil o entendimento sobre incêndios, esses foram organizados em três momentos, conforme o seu desenvolvimento.
Figura 3.9 – Ciclo de desenvolvimento de um incêndio
Fonte: Elaborado pela autoria com base em Flores, Ornelas e Dias (2016).
A fase inicial é quando a temperatura está em torno de 38°C e ainda existe vasta disponibilidade de oxigênio no ar, ocorrendo a produção de gases inflamáveis e vapor d’água. A fase de queima livre é quando as temperaturas se elevam (podendo ultrapassar 700°C nos locais mais altos) em decorrência do aquecimento dos gases, que são espalhados e preenchem o ambiente de cima para baixo. A última fase do desenvolvimento do fogo é a de queima lenta, quando há calor intenso e presença de fumaça densa.
As ações adotadas para prevenir e combater incêndios fazem referência a informações de prudência contra o princípio de um incêndio. As medidas de proteção são divididas em proteção passiva e ativa, sendo destinadas à proteção da vida humana e dos bens materiais, bem como dos efeitos nocivos do incêndio.
De modo geral, existem algumas ações que podem ser desenvolvidas nos ambientes de trabalho e que auxiliam a protegê-los de riscos de incêndio:
•Não fumar em áreas com materiais combustíveis.
•Armazenar materiais de forma organizada e limpa.
•Desligar equipamentos eletroeletrônicos do ambiente após o expediente.
•Não utilizar extensão para ligar equipamentos ou agrupar mais de um equipamento em uma mesma tomada com o uso de derivações.
•Guardar produtos combustíveis (álcool de cozinha) em locais ventilados e longe de pontos de aquecimento.
As medidas de prevenção relacionadas a incêndio objetivam extingui-lo logo no início e, quando não possível, limitar sua propagação no próprio estabelecimento, bem como entre estabelecimentos. Além disso, busca-se precaver danos à estrutura do empreendimento, bem como evacuá-lo de forma segura. Por fim, espera-se, a partir da adoção de medidas prevencionistas, que o combate ao incêndio e o resgate das pessoas envolvidas seja feito rápido, eficientemente e com segurança.
Com relação ao combate do fogo, partindo do pressuposto que o fogo só acontece se houver um dos elementos supracitados, entende-se que, ao quebrar a reação e/ou isolar um dos elementos, interrompe-se o processo de combustão. Assim, serão apresentados aqui os seguintes métodos de extinção do fogo: extinção por resfriamento (retirada de calor), extinção por abafamento (retirada de oxigênio), extinção por isolamento (retirada de combustível) e extinção química.
A extinção por resfriamento é comumente feita utilizando água, sendo definida a partir da redução do calor e da diminuição da temperatura local, de modo a fazer com que o combustível não gere mais gases e vapores e, enfim, seja apagado.
A eliminação do fogo por abafamento é feita utilizando diferentes materiais, desde que impeçam que o oxigênio mantenha contato com o combustível em porcentagem ideal para manter o processo de combustão.
A extinção de fogo por isolamento consiste na eliminação a partir da retirada de combustível, ou seja, pode ser feita a partir da remoção do material que está queimando ou a partir da remoção do material próximo ao fogo, que deverá entrar em combustão por meio de um dos métodos de propagação.
O último mecanismo é a extinção química, que visa à combinação de um agente químico específico com a mistura inflamável (vapores liberados do combustível e comburente), a fim de tornar essa mistura não inflamável. Logo, esse método não atua diretamente em um elemento do fogo, mas na reação em cadeia como um todo. Para ajudá-los a memorizar, segue um quadro contendo as informações básicas sobre o tipo de eliminação para cada classe de fogo, bem como observações em algumas categorias.
Quadro 2 – Classe de fogo e tipo de eliminação indicada
Classe |
Tipo de eliminação |
Observação |
A |
Resfriamento |
|
B |
Abafamento |
|
C |
Agentes que não conduzam eletricidade |
|
D |
Abafamento |
Não usar água ou espuma. |
K |
Abafamento |
Nunca usar água. |
Fonte: Elaborado pela autoria (2020).
Antes de iniciar o combate ao fogo, é importante que sejam consideradas técnicas preparatórias, estratégicas e operacionais. As técnicas preparatórias consideram o efeito antes da manifestação do fogo, ou seja, envolve verificar todos os mecanismos de prevenção existentes no ambiente.
Técnicas de caráter estratégico envolvem estudar a correta aplicação dos mecanismos identificados na fase preparatória, a fim de garantir que esta seja eficaz e adotada no espaço de tempo mais curto possível, no momento da emergência. Já as técnicas de caráter operacional envolvem a forma com a qual os mecanismos são utilizados, ou seja, garantir que as pessoas tenham conhecimento sobre a operação dos mecanismos existentes.
Os procedimentos de prevenção e extinção de incêndios dizem respeito às medidas adotadas para distribuir os mecanismos necessários para combater o incêndio, bem como a disposição de materiais para impedir o seu início, ser barreira para propagação e extinguir o fogo ainda no começo.
Nesse contexto, há os extintores e os hidrantes. O uso do extintor visa combater pequenos focos de incêndio de forma imediata e rápida, ou seja, é um elemento extra nos sistemas de prevenção de uma organização. Já o hidrante consiste em uma canalização fixa de abastecimento de água, com registros para manobras e mangueiras de incêndio, cuja finalidade está em prevenir incêndios, sendo obrigatório aos empreendimentos com áreas maiores que 750 m2.
Os extintores são de caráter obrigatório, sendo o foco de projetos de prevenção, podendo ser constituídos, principalmente, por três substâncias: água, pó químico seco e gás carbônico. As cargas dos extintores devem, imprescindivelmente, ser renovadas a cada ano. Sugere-se que sejam feitos treinamentos práticos com os colaboradores e vigias, envolvendo operá-los e recarregá-los.
A localização dos extintores deve seguir algumas recomendações, tais como: ser colocados onde a probabilidade de fogo seja menor; estar em local de fácil visualização e acesso; estarem protegidos de quedas e/ou golpes; não estarem atrás de máquinas e equipamentos. Com relação à sinalização de segurança, precisa ser determinada por um círculo interno de 0,20 de diâmetro, colorido de acordo com o agente extintor e circunscrito por outro círculo de cor vermelha com 0,30 m de diâmetro.
Além disso, é essencial que sejam entendidas as diferenças entre os tipos de extintores e sua aplicação, tal como apresentado no Quadro 3.
Quadro 3 – Contextualização dos extintores
Tipo |
Adequado para incêndio do tipo |
Observação |
Cor da sinalização |
Espuma |
Classes A e B |
Só é permitido pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) extintores que geram espuma por ação mecânica. |
Branca |
Água pressurizada |
Classe A |
Branca |
|
Gás carbônico (CO2) |
Classes B e C |
Um ponto desfavorável é com relação ao peso e ao jato, que têm pequeno alcance, exigindo aproximação junto à chama. |
Amarela |
Pó químico seco (PQS) |
Classe C |
O agente extintor pode ser o bicarbonato de sódio ou de potássio que recebem tratamento. |
Azul |
Bromoclorofluormetano (BFC) |
Classes B e C |
Ocorre a projeção de um gás líquido sobre as chamas. Por poder ser disposto em embalagens do tipo aerossol, é de fácil manuseio e atinge de 2 a 3 m de distância. |
Azul |
Monofosfato de amônia |
Classes A, B e C |
Indicado para a indústria automobilística. |
Azul |
Fonte: Elaborado pela autoria com base em Mattos e Másculo (2011).
Já os sistemas de hidrante devem ser formados por uma tomada de água munida de um dispositivo de manobra, cuja altura do piso não deve ultrapassar 1,5 m. A quantidade de hidrantes internos deverá ser tal que qualquer ponto a ser protegido seja atingido de forma simultânea por 2 jatos d’água, esteja no máximo a 10 m da ponta do esguicho e que esteja acoplado a, no máximo, 30 m da mangueira.
No que tange aos hidrantes externos, devem estar localizados afastados do edifício “a”, no máximo, 15 m e, quando isso não for possível, devem ser posicionados onde haja pouca chance de danos por queda de paredes e/ou impeçam quem for operar de ser bloqueado pelo fogo ou fumaça.
Ademais, o sistema de hidrantes tem suprimento de água permanente, que pode ocorrer por gravidade ou bombas fixas cujo acionamento seja automático ou, em alguns casos, combinação dos dois modelos anteriores. Em cada sistema deve ser colocado um ponto de ligação para o Corpo de Bombeiros local, para que este consiga bombear água para a rede de hidrantes.
A proteção contra incêndios é um assunto exclusivo de uma das normas regulamentadoras, que regem a segurança e a saúde no trabalho no Brasil: a NR-23, cuja última atualização foi pela Portaria n.° 2.769, de 5 de setembro de 2022. A referida NR é extremamente reduzida (tem apenas cinco artigos), pois cada estado deve seguir sua legislação estadual.
Essa norma estabelece as medidas de proteção contra incêndios de que devem dispor os locais de trabalho, visando à prevenção da saúde e da integridade física dos trabalhadores (BRASIL, 2011). Dessa forma, apresenta diretrizes gerais para a prevenção de incêndios. Segundo ela, todos os estabelecimentos com a presença de colaboradores precisam desenvolver medidas de prevenção de incêndios, e todos os trabalhadores devem ter treinamentos e instruções sobre: emprego dos equipamentos de combate ao incêndio; formas para saída dos locais de trabalho de forma segura; e formas de sinalização sonoras presentes no local (BRASIL, 2011).
Ademais, os ambientes de trabalho devem ter saídas em quantidade satisfatória, organizadas para que qualquer pessoa seja capaz de identificá-las para sair do local com segurança e de forma rápida em casos de emergência. Além disso, deve existir sinalização indicativa das saídas, por meio de placas ou sinais luminosos. As saídas de emergência não devem ser trancadas durante o horário de trabalho. Por fim, a norma estabelece, ainda, que as saídas de emergência podem ter mecanismos de travamento que possibilitem abri-la facilmente do interior do empreendimento.
Quer se aprofundar neste tema? Recomendamos a leitura da monografia “Importância da prevenção de incêndios como segurança dos trabalhadores na visão empresarial: caso do município de Ponta Grossa”. Acesso. |
E aí, ficou claro? Para lhe ajudar a relembrar e fixar mais o conhecimento adquirido, vou apresentar um resumo dos principais pontos estudados. Você deve ter aprendido que tanto a prevenção de incêndios quanto de explosões deve ser abordada na fase de planejamento dos ambientes de trabalho, envolvendo desde os materiais construtivos até os equipamentos de proteção relacionados à segurança do trabalho.A elaboração dos projetos de prevenção deve considerar as formas de propagação do calor, sendo elas convecção, condução e irradiação. Além disso, é fundamental que sejam conhecidas as classes do fogo, pois elas terão relação com as formas de extinção do fogo e, consequentemente, com os tipos de extintores. Assim, para que o combate do incêndio seja feito de forma rápida e segura, é importante conhecer as características que definem os combustíveis. Nesse contexto, os incêndios podem ser agrupados em cinco classes, tais como: A (combustíveis sólidos), B (combustíveis líquidos), C (equipamentos energizados), D (metais piróficos) e K (óleos e gorduras). O equipamento de prevenção obrigatório a todas as empresas é o extintor, o qual é projetado em função da classe a ser extinta, do risco ocupacional e da área em questão, podendo ser de diferentes tipos. Além desse, há os sistemas de proteção formados por hidrantes e/ou chuveiros automáticos, que devem ser estudados dentro de projetos de Engenharia. A proteção de incêndios é apresentada na NR-23, entretanto, ela é bastante enxuta, tendo em vista que cada estado deve seguir suas respectivas legislações. |
Ao término deste Capítulo, você será capaz de compreender os requisitos para a proteção em máquinas e equipamentos. Isso será essencial para atuação em aspectos de segurança do trabalho, tendo em vista que, normalmente, os acidentes são tidos como consequência de ações do colaborador e, muitas vezes, a proteção das máquinas seria suficiente para evitá-los. E então? Motivado para desenvolver esta competência? Então vamos lá. Avante! |
A Revolução Industrial foi caracterizada, principalmente, pela transição da manufatura para a indústria mecânica e pela produção em larga escala. Com o desenvolvimento das máquinas, a produtividade aumentou e houve melhorias no rendimento dos colaboradores.
Figura 3.10 – Revolução industrial
Fonte: Freepik.
Para aumentar ainda mais a produtividade e garantir que os colaboradores estavam exercendo o máximo desempenho em suas atividades, houve a separação dos processos produtivos em etapas, e cada colaborador se especializava em uma delas, desenvolvendo seu trabalho sempre da mesma maneira. Os séculos XVIII e XIX são caracterizados por inovações tecnológicas que aumentaram a capacidade das linhas de produção e reduziram os esforços dos colaboradores, majorando, consequentemente, a capacidade produtiva. No entanto, as máquinas definiram os ritmos de produção e exigiram novas habilidades dos colaboradores.
Em decorrência das mudanças, logo iniciaram as reivindicações contra o uso das máquinas. Mas você deve estar pensando… as máquinas são boas para os processos produtivos? Sim, não estamos negando os benefícios. Da forma com a qual foram estabelecidas, as máquinas provocaram muitas consequências negativas aos colaboradores: ritmo excessivo, manutenção praticamente inexistente e, em casos onde ocorria, era deficiente, partes móveis desprotegidas e arestas cortantes, além dos sistemas de transmissão à base de força. Todos esses fatores causaram, e ainda causam, acidentes de trabalho e danos à saúde dos colaboradores.
A forma com a qual se projetavam os ambientes industriais, objetivando o aumento da capacidade produtiva, rebaixou a integridade e a saúde física dos colaboradores a um plano inferior. A forma das prensas, modeladoras e masseiras, guilhotinas, laminadoras, dobradoras, serras e outras máquinas, tornaram-se referências em lesões, mutilações e, por isso, fazem parte das estatísticas não esperadas nos ambientes de trabalho: responsáveis por significativa parte dos acidentes de trabalho.
Atualmente, com a automatização a partir dos robôs, a quantidade de acidentes reduziu, tendo em vista que a exposição dos colaboradores diminuiu. Dessa forma, aqueles responsáveis pela manutenção de máquinas são os que ainda ficam expostos aos perigos resultantes destas. Entretanto, ainda há máquinas e equipamentos em movimento que são, em particular, bastante perigosos, visto que os eixos podem apanhar vestimentas, cabelos e membros dos colaboradores, podendo resultar em lesões, que poderiam ser evitadas se existissem mecanismos de proteção e/ou sinalização adequados.
Antes de falar em medidas de segurança, é importante conhecer os riscos que estas ocasionam aos colaboradores, eles podem ser classificados em mecânico (esmagamento, corte por cisalhamento, decepamento, perfuração), elétrico (choques, queimaduras), térmico (queimadura, chamas, explosões), em decorrência de ruído (degeneração da audição, zumbidos, fadiga, redução de concentração), por vibrações (perturbação vascular, neurológica e outras), radiações (ionizantes, não ionizantes, entre outras), materiais e substâncias, ou por desrespeito aos princípios ergonômicos (efeitos fisiológicos, danos psicofisiológicos).
Além dos acidentes de caráter operacional, as máquinas podem provocar acidentes nas etapas de manutenção e limpeza. Nessas ocasiões, é preciso que sejam recomendados mecanismos de aviso e/ou travamento da fonte de alimentação e dos interruptores para acionamento. Outra situação passível de resultar em acidente é a partir de partes energizadas em função da conservação de energia em algumas máquinas.
É importante que, ao decorrer a análise do risco, seja considerada a lesão ou o dano de maior gravidade à saúde a partir de cada perigo relacionado, mesmo que a chance de ocorrer tal situação seja pequena. Com relação à avaliação dos riscos, ela ajuda tanto os responsáveis por projetos quanto pela segurança do trabalho, a definir as medidas necessárias para promover o maior nível de segurança.
Figura 3.11 – Etapas para estabelecimento de um sistema de segurança para máquinas
Fonte: Elaborado pela autoria com base em Mattos e Másculo (2011).
Ao desenvolver projetos tendo em vista o aumento da produtividade a partir da implantação de máquinas e equipamentos, é imprescindível que sejam levados em consideração fatores que ultrapassam os limites da máquina. Nesse contexto, é preciso considerar, também, o ser humano, sua capacidade de trabalho e segurança.
Para que uma máquina seja admitida como segura, é preciso que ela continue em operação, seja ajustada ou desmontada, e passe por manutenções frente às condições normais de uso previstas, sem provocar acidentes ou danos à saúde humana. Existem diferentes formas de alcançar a segurança em máquinas, incluindo melhorias de projeto, adoção de medidas de proteção, sinalizações de segurança, equipamentos de proteção (individual e coletiva) e treinamentos sobre procedimentos seguros.
Essas formas objetivam reduzir, conforme possível, o risco mecânico gerado por partes ou componentes desses equipamentos, a partir de estratégicas técnicas e operacionais. Em 2014, o governo brasileiro determinou como caráter obrigatório a adequação das máquinas e dos equipamentos para reduzir os riscos de acidentes decorrentes de sua operação e/ou manutenção.
Nesse contexto, a NR-12, instituída a partir da Portaria n.° 3.214, de 8 de junho de 1978, com última atualização pela Portaria n.° 916, de 30 de julho de 2019, tem por temática a segurança no trabalho em máquinas e equipamentos. Frente a isso, a referida norma define:
referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para resguardar a saúde e a integridade física dos trabalhadores, estabelecendo requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais NRs […]. (BRASIL, 2019c, on-line)
As disposições da referida NR são válidas para máquinas e equipamentos novos e usados, com exceção àqueles destinados à exportação. A adequação das máquinas e dos equipamentos é de caráter obrigatório, porém é complexa e demanda alto investimento na maior parte das vezes, tanto para a adequação quanto para a substituição de máquinas mais velhas.
Existem diferentes mecanismos para promover a proteção de máquinas que ajudam a diminuir as chances de acidentes. No processo de escolha do melhor mecanismo, devem ser consideradas as características relacionadas ao uso da máquina, a natureza dos acessos e a quantidade de vezes que ocorrem, perigos identificados, bem como a probabilidade de ocorrência de cada um e sua consequente gravidade. Ademais, é importante considerar os aspectos físicos dos ambientes de trabalho, tal como layout, disposição das máquinas, direção do processo, atividades desenvolvidas, trajetos de deslocamentos, entre outros.
Para que esses mecanismos garantam a proteção é necessário que sejam seguidos alguns critérios, tais como: evitar o contato do colaborador com a máquina e/ou com objetos estranhos, ser de alta duração, não promover novas situações de perigo e não interferir na rotina de trabalho.
Esses métodos podem ser classificados de acordo com o ponto de operação, em proteção e dispositivos. Como método de proteção, há as estruturas de enclausuramento de matrizes e barreiras fixas, intertravadas e ajustadas. Na proteção, classificada como dispositivo, há portões, dispositivos detectores de presença, de recuo, contrapesos, afastadores e controles e acionamento a duas mãos.
Os avanços tecnológicos permitem que novas tecnologias sejam aplicadas na proteção, tal como mecanismos que não permitam que o colaborador atinja a zona de perigo ou o acesso em movimento. Ainda há mecanismos que proíbem o acesso quando as matrizes estiverem fechando ou que parem por sensor antes que o operador atinja a zona de perigo.
Independentemente do método adotado, para que as medidas sejam eficazes para minimizar os acidentes, é fundamental que os colaboradores participem em todas as fases, desde o projeto até a implantação, bem como sejam capacitados para compreender quais são as proteções existentes, como estas atuam, quando e por quem podem ser retiradas e quais são as ações a serem tomadas em caso de estas deixarem de ser eficientes. É importante, também, que as medidas sejam de fácil uso e não interfiram na rotina de trabalho convencional da organização, caso contrário, elas podem não ser mais atrativas.
Os dispositivos de segurança podem ser dos mais variados tipos, de acordo com as funções/situações passíveis de serem vivenciadas no cotidiano da organização. Segundo Mattos e Másculo (2011), são 12 tipos de mecanismos adotados para segurança, sendo eles:
•Sensores de posição (paralisam o trabalho em uma zona de perigo).
•Sensor fotoelétrico (feixes de luz que, quando interrompidos, param o funcionamento da máquina).
•Sensor de presença por capacitor de radiofrequência (feixes de ondas eletromagnéticas são partes da máquina e, quando interrompidos, fazem com que ela pare sua operação).
•Sensor eletromecânico (antes de possibilitar a operação, uma sonda se posiciona a uma determinada distância e faz uma varredura).
•Dispositivo de arraste ou restrições (cabos presos ao pulso do colaborador e, quando é iniciada a operação da máquina, um sistema mecânico afasta a mão do colaborador).
•Controle de segurança (mecanismos acionados manualmente).
•Controle de segurança por impacto (mecanismos rápidos para casos de emergência).
•Barras de pressão (mecanismos que, ao serem pressionados, ativam um sistema de parada da máquina).
•Dispositivos de segurança tipo vareta de desengate (mecanismos que, ao serem pressionados pela mão, interrompem o funcionamento da máquina).
1 º Cabos de segurança (param a máquina ao serem acionados pelo colaborador).
•Controles bimanuais (as mãos do operador precisam pressioná-los para que a máquina opere).
•Portas (mecanismo móvel que protege durante o funcionamento da máquina, que só para de funcionar quando as portas estão fechadas).
Além desses, as máquinas, os equipamentos e suas respectivas partes perigosas devem ser mantidas longe do alcance do colaborador durante o funcionamento, a partir da implantação de cercas, paredes protetivas ou elevação de partes perigosas.
Figura 3.12 – Máquinas e equipamentos
Fonte: Freepik.
Segundo a NR-12, os espaços de circulação e as áreas de entorno das máquinas devem ser dimensionados de modo que possa haver movimentação segura e, estas, devem ser marcadas e mantidas sem obstruções (BRASIL, 2019c).
Além dos perigos que demandam mecanismos de proteção e segurança, as máquinas ainda apresentam riscos inerentes ao seu uso em decorrência da manutenção. As manutenções das máquinas equivalem de 15% a 30% dos custos operacionais do produto final das indústrias, e um terço dos custos ocorre em função de manutenções desnecessárias ou desenvolvidas inadequadamente devido à falta de informações que forneçam dados reais sobre o reparo destas.
A NR-12 estabelece que as ações de manutenção e vistoria das máquinas e dos equipamentos, necessariamente, precisam ser instituídas a partir das normas e regimentos definidos pelo fabricante ou segundo as demais normas vigentes no país. A manutenção de máquinas pode ser classificada em três tipos: preditiva, preventiva ou corretiva (BRASIL, 2019c).
A manutenção preditiva consiste em uma forma de manutenção preventiva que tem por escopo o tempo de vida das máquinas, incluindo o monitoramento regular de suas condições e, em função disso, estipula-se o tempo médio para que ocorra falha ou redução do rendimento. Nesse caso, são observadas melhorias no cotidiano, tal como aumento da confiabilidade, melhora da qualidade de manutenção, aumento da vida útil e na segurança dos equipamentos e aspectos positivos sobre o meio ambiente (BRASIL, 2019c).
Figura 3.13 – Manutenção
Fonte: Freepik.
A manutenção preventiva parte do princípio que as máquinas e os equipamentos sofrem degradação ao longo do tempo de uso e que é possível estimar a data de manutenção antes de quebrar. Ou seja, consiste em uma manutenção programada, porém apresenta limitações, pois a estimativa varia de acordo com o uso e, em função disso, podem acontecer casos de manutenção desnecessária ou, ainda, da máquina apresentar falhas antes do período previsto e, então, será essencial a manutenção corretiva (BRASIL, 2019c).
A manutenção corretiva, de forma genérica e simplificada, representa “estragou, conserta”. É o método mais caro a ser adotado e o que apresenta mais aspectos negativos para a organização. |
Dessa forma, a manutenção corretiva consiste em uma técnica reativa, ou seja, é aguardado que a falha ocorra para que seja tomada uma medida (manutenção) para resolução do problema. No cotidiano das organizações, poucas adotam esse modelo de manutenção de forma completa, normalmente, é combinado a algumas técnicas preventivas (tal como lubrificação). Reparos maiores e com custos elevados costumam ser feitos apenas em casos de quebra.
É o tipo de manutenção menos indicada em decorrência de seus pontos negativos, por exemplo, recursos necessários para estoque de peças para reposição, paralisação de máquina e, consequentemente, da produção. Para que esse tipo de técnica seja indicado, a organização deve ter alta capacidade de resposta para que a produtividade não seja afetada por isso.
De modo geral, um bom gerenciamento da organização e de seu ambiente produtivo, bem como de máquinas e equipamentos, é essencial, podendo evitar reparos desnecessários e inadequados, reduzindo os impactos negativos e os tempos de parada para manutenção.
Quer se aprofundar e verificar um estudo de caso sobre esta temática? Indico a leitura do artigo “Conformidade do espaço interno livre de tratores agrícolas e itens de segurança obrigatórios segundo as normas NBR/ISSO 4252 e NR-12”. Acesse. |
A Revolução Industrial foi caracterizada, principalmente, pela transição da manufatura para a indústria mecânica e pela produção em larga escala. Com o desenvolvimento das máquinas, a produtividade aumentou e houve melhorias no rendimento dos colaboradores. Entretanto, em consequência, o formato e a organização das máquinas, bem como o ritmo excessivo por elas proporcionado, resultaram em diversos acidentes nos ambientes de trabalho e, por isso, foi preciso estabelecer medidas de proteção para máquinas e equipamentos.Os riscos envolvendo máquinas e equipamentos podem ser mecânicos, elétricos, térmicos e em decorrência de ruídos, vibrações, radiações e desrespeito a princípios ergonômicos. Diante disso, as etapas envolvendo avaliação de riscos são fundamentais para que estes sejam prevenidos antes de resultar em danos e/ou lesões ao colaborador.Os mecanismos de proteção são variados, e seu dimensionamento e escolha devem ser em função da natureza e da frequência dos perigos identificados nos ambientes de trabalho, do uso da máquina e da probabilidade de ocorrência analisada. Tais mecanismos podem ser agrupados em cinco classes: barreiras, dispositivos de segurança, proteção por localização, métodos de alimentação (ou extração de segurança) e outros mecanismos definidos como auxiliares. |
BARBOSA FILHO, A. N. Segurança do trabalho & gestão ambiental. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2011.
BRASIL. Ministério da Economia. Secretaria Especial de Previdência e Trabalho. Portaria n.° 1.359, de 9 de dezembro de 2019. Aprova o Anexo 3 – Calor – da Norma Regulamentadora n.° 9 – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais, altera o Anexo n.° 3 – Limites de Tolerância para Exposição ao Calor - da Norma Regulamentadora n.° 15 – Atividades e Operações Insalubres e o Anexo II da NR n.° 28 - Fiscalização e Penalidades, e dá outras providências. Diário Oficial da União: seção 1, Brasília, DF, p. 103, 2019a.
BRASIL. Ministério da Economia. Secretaria Especial de Previdência e Trabalho. Secretaria de Previdência. Portaria n° 915, de 30 de julho de 2019. Aprova a nova redação da Norma Regulamentadora n° 01 – Disposições Gerais. Diário Oficial da União: seção 1, Brasília, DF, p. 14, 2019b.
BRASIL. Ministério da Economia. Secretaria Especial de Previdência e Trabalho. Secretaria de Previdência. Portaria n.° 916, de 30 de julho de 2019. Altera a redação da Norma Regulamentadora n.° 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. Diário Oficial da União: seção 1, Brasília, DF, p. 16, 2019c. Disponível em: https://www.in.gov.br/web/dou/-/portaria-n-916-de-30-de-julho-de-2019-208028740. Acesso em: 20 jun. 2022.
BRASIL. Ministério do Trabalho. Portaria n.° 877, de 24 de outubro de 2018. Altera a alínea “l” do item 6.8.1 e inclui o item 6.9.3.2 na Norma Regulamentadora n.° 6 – Equipamento de Proteção Individual – EPI. Diário Oficial da União: seção 1, Brasília, DF, p. 82, 2018.
BRASIL. Ministro de Estado do Trabalho e Emprego. Portaria n.° 704, de 28 de maio de 2015. Altera a Norma Regulamentadora n.° 26 (NR-26) – Sinalização de Segurança. Diário Oficial da União: seção 1, Brasília, DF, p. 136, 2015.
BRASIL. Ministro de Estado do Trabalho e Previdência Social. Portaria n.° 510, de 29 de abril de 2016. Altera a Norma Regulamentadora n.° 4 – Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho. Diário Oficial da União: seção 1, Brasília, DF, p. 94, 2016.
BRASIL. Secretária de Inspeção do Trabalho. Portaria n.° 221, de 6 de maio de 2011. Altera a Norma Regulamentadora n.° 23. Diário Oficial da União: seção 1, Brasília, DF, p. 118, 2011.
FLORES, B. C.; ORNELAS, E. A.; DIAS, L. E. Fundamentos de combate a incêndio: manual de bombeiros. Goiânia: Corpo de Bombeiros Militar do Estado de Goiás, 2016.
MATTOS, U.; MÁSCULO, F. Higiene e segurança do trabalho. Rio de Janeiro: Elsevier, 2011.
PEIXOTO, N. H. Curso técnico em automação industrial: segurança do trabalho. 3. ed. Santa Maria: Universidade Federal de Santa Maria, 2011.
SEGURANÇA 24x7 013 – Segurança e padronização de cores no trabalho. [S. l.: s. n.], 2017. 1 vídeo (9 min). Publicado pelo canal Portal SMS – Sérgio Bigi. Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=OURGdHi-BKg&ab_channel=PortalSMS-S%C3%A9rgioBigi. Acesso em: 20 jun. 2022.
SIMIANO, L. F.; BAUMEL, L. F. S. Manual de prevenção e combate a princípios de incêndio. Curitiba: Governo do Estado do Paraná, 2013.